傳統(tǒng)的端子壓接是通過金屬端子的U型部位對電線銅絲進行簡單物理擠壓，利用相鄰銅絲之間的表面摩擦力來保證電線與端子之間的連接。而超聲波壓接是通過電晶體功能設備將工頻50/60 Hz的電頻轉變成20 kHz或40 kHz的高頻電能，供應給轉換器。主要介紹下超聲波焊接與壓接技術對比以下為正文。

超聲波焊接能夠在極短時間內完成，適用于需要快速生產(chǎn)的環(huán)境。

超聲波線束焊接是目前汽車線束焊接的一種常用工藝，原理是通過高頻的振動使焊接材料表面重新組合。并不是所有材料都適合超聲波焊接工藝，超聲波金屬焊接主要適用的材質有：鋁、銀、黃銅、青銅、紫銅、鎳、金、鉑等。

工作原理：

1、超聲波發(fā)生器（配件1）將電能通過內部整流、變壓、專用功率管放大成20KHz的高壓電源，再設計低阻值導線，輸出給壓電陶瓷式換能器(配件2)。

2、壓電換能器中的壓電陶瓷在高壓電源的電極下，產(chǎn)生徑面振動，振動通過上下金屬蓋板傳導到換能器工作面，根據(jù)工作需要換能器蓋板可做成放大形狀，將陶瓷的振動振幅做初步放大。（如有需要可再連接變幅桿做振幅二次放大）。

3、換能器的振動傳遞到專用耦合器（配件3）上，拉動耦合器的運動桿（配件3）做橫向振動。

4、焊頭安裝在橫向振動端，超聲作用時，在振動桿的垂直方向，向下施加壓力給耦合器、壓力方向與超聲振動方向相互垂直，達到摩擦焊接的作用。

如圖1、圖2所示。

快速高效：超聲波焊接能夠在極短時間內完成，適用于需要快速生產(chǎn)的環(huán)境。節(jié)能：與傳統(tǒng)焊接技術相比，超聲波焊接消耗的能源更少，更加節(jié)能環(huán)保。

熔合強度高：焊接后的接頭強度接近甚至超過母材本身，能夠承受較大的外力作用。

導電性好?：焊接后的接頭電阻系數(shù)極低或近乎零，導電性能優(yōu)異。

環(huán)保安全：焊接過程中無火花產(chǎn)生，減少了火災風險，且無有害物質排放，更加安全健康。

無需助焊劑和焊料：焊接過程中無需使用助焊劑、氣體和焊料，簡化了焊接過程并減少了成本。

適用范圍廣?：適用于多種金屬材料，包括?鋁、銀、黃銅、青銅、紫銅、鎳、金、鉑等有色金屬的細絲或薄片材料。

銅絲和銅絲的連接界面如圖4所示。

端子在設計試制過程中要經(jīng)過焊接設備的焊接驗證，焊接設備要調試設備頻率、壓力、振幅、時間、溫度和功率等參數(shù)，見表2和圖10。

超聲波焊接端子的驗證要求符合USCAR-38—2016要求，基本驗證包含外觀檢查、剖面分析、拉力驗證、電壓降測試，見表3。

端子線束如圖7所示。

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