邂逅 · 3237 期 · 10802 篇

近期，寶信軟件認真貫徹落實集團公司大力推進“2526”工程有關要求，成功將DeepSeek先進AI能力與熱連軋實際生產場景深度融合，構建了全新工藝知識圖譜，研發(fā)智能工藝決策系統(tǒng)，為熱連軋生產管控帶來全新變革。這一創(chuàng)新實踐不僅顯著提升了熱連軋生產線的運行效率和質量控制水平，更為整個鋼鐵制造業(yè)的數(shù)字化轉型提供了可復制的技術路徑和實施方案。

AI

熱連軋作為鋼鐵工業(yè)的關鍵生產環(huán)節(jié)，生產過程復雜，面臨軋制精度控制、質量缺陷分析、生產效率提升、過程能耗優(yōu)化等諸多難題。傳統(tǒng)生產管理與問題解決方式已難以滿足日益增長的高效、精準生產需求。DeepSeek作為先進的人工智能工具，具備強大的語言理解和推理生成能力。寶信軟件自動化技術團隊憑借深厚的技術積累，深入熱連軋生產現(xiàn)場，調研生產流程的各個環(huán)節(jié)，收集海量生產過程數(shù)據，包括設備運行參數(shù)、產品質量缺陷、工藝控制參數(shù)等，構建基于DeepSeek的熱連軋工序智能體，精準定位熱連軋生產過程中的痛點和難點。

在熱連軋生產中，寬度控制是影響產品質量的核心難題，涉及工藝參數(shù)、模型精度、設備狀態(tài)和操作規(guī)范等多維因素的交互影響。傳統(tǒng)人工分析效率低下，準確率不足，導致成材率損失0.8-1.2%，嚴重時可能引發(fā)批量質量事故。針對當前熱軋生產中存在的多源影響因素難以實時解析、異常診斷平均耗時2小時以上、調整過程中需頻繁停機且每次停機30-90分鐘，直接影響高端產品交付等痛點，寶信軟件創(chuàng)新構建“寬度質量缺陷知識圖譜”，深度融合工藝模型專家?guī)资甑慕涷炁c多條熱連軋產線的實績數(shù)據，實現(xiàn)多維度影響因素智能關聯(lián)分析，幫助生產現(xiàn)場快速精準定位寬度問題根源，大幅提升診斷效率與準確性。

該系統(tǒng)基于熱連軋工序智能體，實現(xiàn)了寬度問題的智能分析，取得重大技術突破；在智能動態(tài)學習方面DeepSeek依托產線實時數(shù)據，構建獨特的動態(tài)學習機制，實現(xiàn)異常模式自學習，建立多維特征空間映射；通過根因追溯樹進行參數(shù)關聯(lián)分析，借助數(shù)據診斷引擎即時生成缺陷分析報告，完成從“人工經驗驅動”到“AI智能決策”的跨越。在寶武某基地的實踐中，該系統(tǒng)展現(xiàn)出強大實力。質量事故分析時效提升60倍，從原來的2小時縮短至2分鐘；工藝參數(shù)優(yōu)化方案生成速度提高15倍；產品寬度良品率提升3%；DeepSeek智能體通過持續(xù)學習產線全生命周期數(shù)據，構建“參數(shù)自優(yōu)化-缺陷自修復-工藝自演進”的智能閉環(huán)。當診斷準確率達到臨界值，系統(tǒng)將形成質量控制的“飛輪效應”。

精軋工作輥換輥作為熱連軋的關鍵生產環(huán)節(jié)，復雜的200余個操作流程存在多重隱性耦合關系，導致單次換輥時間波動大（10-40分鐘），效率損失顯著。傳統(tǒng)依賴人工經驗的分析模式面臨三大痛點：工序關聯(lián)性難以量化、異常定位平均耗時長、優(yōu)化方案實施效果不穩(wěn)定。該瓶頸直接影響產線作業(yè)率（損失達1-3%）和噸鋼生產成本，亟需通過智能分析手段實現(xiàn)換輥過程的透明化與標準化；該系統(tǒng)基于熱連軋工序智能體，實現(xiàn)了精軋換輥效率的智能分析，成功攻克這一難題，通過智能診斷與分析，構建換輥動作序列，解析步驟間約束關系，精準定位超時步驟；采用MCP協(xié)議結合DeepSeek，集成2000+測點的實時生產換輥數(shù)據和已知的換輥機械、電氣故障信息，通過大模型推導超時原因；建立設備劣化關聯(lián)矩陣，預測設備問題對換輥效率的影響，提前發(fā)出預警提示；在寶武某熱連軋線實施后，換輥異常分析效率提升6.8倍，最快單次換輥時間達7.3分鐘/次；換輥超時率下降20%以上。

下階段，寶信軟件將持續(xù)深化人工智能、大數(shù)據等前沿技術與工業(yè)場景的融合創(chuàng)新，構建更加智能、高效、綠色的智能制造體系，為我國制造業(yè)高質量發(fā)展注入新動能，助力實現(xiàn)從“制造大國”向“制造強國”的轉型。

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編輯：傅宇

圖片：張勇、寶信軟件

出品：寶武融媒體中心

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