一場因電池包腐蝕引發(fā)的熱失控事故,讓行業(yè)重新審視了漆膜防護(hù)的價(jià)值——這層看似簡單的涂層,實(shí)則是電池安全的“隱形裝甲”。
在新能源汽車的電池包設(shè)計(jì)中,表面處理工藝直接關(guān)乎電池的耐腐蝕性、防火安全性和使用壽命。常規(guī)漆膜結(jié)構(gòu)采用三層復(fù)合體系,并針對特殊需求增加功能性涂層。
防腐底層(20–60μm)
環(huán)氧電泳漆(主流)、聚氨酯底漆或丙烯酸酯電泳漆。
隔離金屬基板(如鋁合金)與外部環(huán)境,防止電化學(xué)腐蝕。
電泳時(shí)間、電場強(qiáng)度、溶液濃度精準(zhǔn)調(diào)節(jié),確保厚度均勻性(±5μm)。
底漆層(過渡層)
酸改性聚丙烯+環(huán)氧固化劑的雙組分體系。
固化溫度低(135–150℃),避免高溫?fù)p傷電池材料;
耐氫氟酸強(qiáng)度>5.0N/15mm(抵御電解液泄漏);
成型性≥6.5mm(適應(yīng)電池包深沖壓變形)。
粉末涂層(50–400μm)
聚酰胺、聚酯或環(huán)氧粉末涂料,表面粗糙度15–60μm。
機(jī)械防護(hù):抵抗碎石沖擊和摩擦;
絕緣增強(qiáng):擊穿電壓>1.0kV(防高壓擊穿)。
防火涂層(3–7mm)
遇火膨脹20–50倍,形成碳化隔熱層(如B涂料、F涂料)。
需雙組分供料系統(tǒng)(如固瑞克XM系列);
烘烤溫度敏感(>120℃易過度膨脹);
材料利用率僅50–80%。
有機(jī)硅涂覆層(替代傳統(tǒng)藍(lán)膜)
B組:異氰酸酯+含氫硅油(50–70%)。
耐-40–200℃高低溫、阻燃等級UL94 V0,且厚度僅為藍(lán)膜的1/3。
隔熱防護(hù)層
導(dǎo)熱系數(shù)0.013W/m·K,用于電芯間隔離(如東風(fēng)日產(chǎn)ARIYA);
相變潛熱≥180kJ/kg,吸收熱失控瞬間能量。
附著力
百格法(GMW14829)
0級(無脫落)
抗石擊性
GMW14700
無露底、開裂
絕緣強(qiáng)度
JISC2110-1
擊穿電壓≥1.0kV
氣密性
IP67
泄漏量<0.1Pa/min
熱固性樹脂涂覆層(<10μm)替代傳統(tǒng)基材層,使電池包裝總厚度降至40–120μm。
底漆與粉末涂層同步固化(150℃/30min),減少工序并降低能耗。
水性/無溶劑防火涂料,VOC排放降低90%(如F涂料)。
高寒地區(qū):環(huán)氧電泳漆+聚氨酯面漆(耐-40℃脆化);
快充車型:增涂防火層(≥3mm)+氣凝膠隔熱。
防腐層厚度>30μm,粉末涂層粗糙度<30μm(優(yōu)化液冷板貼合性);
防火涂料噴涂距離200–300mm,避免流掛。
100%氣密性檢測(限值嚴(yán)于行業(yè)10倍,如上汽通用奧特能工廠)。
從防腐底漆到膨脹型防火層,電池包漆膜已從單一防護(hù)升級為“電化學(xué)隔離-機(jī)械防護(hù)-熱安全”三位一體的復(fù)合系統(tǒng)。未來,隨著固態(tài)電池和800V高壓平臺的普及,涂層技術(shù)將向更薄、更智能、更環(huán)保的方向突破。
終極挑戰(zhàn):當(dāng)涂層厚度每減少1μm,電池包能量密度提升0.1%——如何在安全與性能之間找到平衡點(diǎn),仍是工程師的永恒課題。
此外,電池包的漆膜處理也可以參考汽車油漆的分層方法,并非固定為“底漆+清漆+面漆”三層,其結(jié)構(gòu)會根據(jù)工藝標(biāo)準(zhǔn)、車型定位及性能需求有所不同。
汽車油漆的層數(shù)根據(jù)工藝復(fù)雜度可分為3-5層,原廠標(biāo)準(zhǔn)工藝通常為4層(底漆→中涂→色漆→清漆),珍珠漆車型則為5層。
防銹防腐
底漆層通過電泳工藝形成金屬保護(hù)膜,是整車防腐的關(guān)鍵(如大眾汽車承諾12年車身無銹穿)。
外觀質(zhì)感
中涂漆提升平整度,色漆決定顏色,珍珠層(若有)賦予特殊光學(xué)效果,清漆增強(qiáng)光澤和硬度。
耐用性
清漆層的耐候性(抗紫外線老化)和抗刮擦性(鉛筆硬度測試)是衡量油漆質(zhì)量的重要指標(biāo)。
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